让优质绿色产品从此出发

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锋利的工具很管用。绿色工厂是广汽丰田多年来生产高质量绿色产品的利器之一。广汽丰田从一开始就将环保作为企业战略，并设定了最高目标——“打造中国第一环保企业”。因此，它从工厂建设的最高标准开始，成为“21世纪丰田模型工厂”和丰田生产系统创新基地。

为了打造“可持续工厂”，广汽丰田不惜代价引进世界上最先进的环保改良技术，在太阳能、离心式冰箱、环保亭、保温屋顶、光触媒等环保项目上投资高达5700万元。

2008年12月，广汽丰田成为中国第一家引进大型太阳能发电系统的汽车企业，发电量为200千瓦，年发电量约为20万千瓦时，相当于200户家庭的年用电量，减少二氧化碳排放量148吨。

2009年，广汽丰田实现了“废水100%回收”。与此同时，广汽丰田通过“全过程控制”的方式，放弃了油基涂料，转而使用挥发性较低的水基涂料，使车身中挥发性有机化合物的排放量低至14.5克/？，达到世界领先水平。

在丰田对全球工厂的质量监督中，广汽丰田的两条生产线连续三年被评为最高水平。目前，广汽丰田两条生产线的总产能为38万辆，而正在建设的第三条生产线预计将于2017年投产，届时将采用最新的生产技术并引入新的生产模式。一期产能将达到10万辆。据透露，广汽丰田第三条生产线将在智能化和自动化方面达到一个新的高度，成为代表广汽丰田高品质产品制造的一个新的水平。

然而，广汽丰田绿色工厂的全球领先制造水平不仅在于其优越的硬件水平，还在于其科学严格的管理体系，为绿色产品制造提供了最有力的制度保障。

广州汽车丰田装配车间，车间环境极其整洁，生产工作有序。由于引进了创新的“sps系统”(精细零件分类系统)，零件区与装配区分开，工厂大大简化；优化后的物流系统缩短了物流路线，提高了生产效率；整个系统生产更加灵活，更适合多车共线生产。同时，装配车间配有“重量辅助装置”，可轻松优化10公斤以上零件的运动和装配。轮胎装配过程中设置的“扭矩显示装置”可以以前所未有的精度控制装配扭矩指数。

在生产中，广汽丰田严格遵循精益生产模式和“自流程完成”的质量管理模式，对各站生产的产品质量进行严格控制。以著名的“安东绳子”为例。在广汽丰田车间的每个工位都设置了一条“安东绳”。一旦员工发现生产线出现异常，他会拉下“安东绳”，相应的负责人会迅速来处理。如果问题不能在规定的时间内解决，生产线将暂停，直到问题得到解决。我宁愿停止生产线，也不愿让次品进入下一步。这是广汽丰田严格的质量控制原则。

丰田制造享誉全球，广汽丰田善于吸收和消化丰田制造的精髓，通过本土化和持续改进，成为适应中国本土的优秀汽车企业，在制造高品质汽车的同时，也强调培养本土化人才的重要性。“造车育人”是广汽丰田一贯坚持的经营理念。广汽丰田认为，即使有精密的设备，没有优秀的人才，也很难真正实现智能化和自动化生产。未来，自动化程度肯定会不断提高，但不是完全实现机器自动化，而是人和机器一起提高生产效率，共同降低次品率。因此，智能产品制造的第一步是培养优秀人才，高素质员工与先进生产设备之间的协调互补是提升整个企业产品竞争力的最佳途径。

在多年的实践中，广汽丰田形成了细致、科学、全面的人才培养体系，不仅培养了员工在生产线上每一个细节都力求完美的精神，也培养了员工对小问题、小错误的“零容忍”态度，培养了员工重视绿色生产的意识。广汽丰田建立了完善的环保教育培训机制，每年对新员工和重要环保岗位人员进行环保知识、法律法规、清洁生产、循环经济等方面的培训，并开展“环保月”等活动，以多种方式提高员工的环保理念和意识。例如，为了让员工养成节能减排的习惯，公司在办公室的每盏灯上都增加了一个拉绳开关，并明确了每一个开关的责任人，从而实现了“人走路时关灯”。这项活动似乎意义不大，但员工的小习惯实际上起着重要作用。“当人们关灯”每年可以节省大约66，000千瓦时的电能，并且每月减少63吨二氧化碳的排放量。

广汽丰田非常重视“改进”的力量。通过实施精益生产模式，利用“持续改进”的内生能力，可以有效提高企业的智能制造水平和人才管理能力，最大限度地发挥员工的聪明才智，让绿色工厂创造出引领可持续发展趋势的优质绿色产品。