西北油田超深短半径侧钻技术现场试验成功

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4月22日，随着机器的轰鸣声，塔河油田10272CH井正式钻井，钻头安全退出转盘，标志着西北油田石油工程技术研究院自主研发的超深短半径侧钻技术现场试验成功。该技术的成功应用，大大降低了侧钻成本，完善了塔河油田侧钻系列技术，填补了国内使用常规钻具实施超深短半径空白色侧钻的技术空白。

超深短半径侧钻技术在复工后首次进入现场试验阶段。经过14天的不懈努力，测试在现场顺利完成。实际钻井半径40米，侧钻尺99.11米，钻井周期8.35天，比常规侧钻技术缩短40%，钻井成本降低近1000万元，为该技术在塔河油田的全面推广奠定了坚实基础。

提高单井产能是实现油田稳产高产最经济有效的途径。当现有的酸压和酸化方法不能继续保证单井稳定生产时，最简单、最有效的方法是对老井进行侧钻，并通过井眼延伸与新储层沟通。但现有侧钻技术受工具和技术的限制，需要二开完成侧钻施工，周期长，成本高。

与两种侧钻方法相比，这就像开车去同一个目的地。常规侧钻是转一个又大又慢的弯，这需要很长时间并且消耗大量石油；短半径侧钻是指转弯小而尖，距离短，时间短，油耗低。然而，转弯小而尖的拐角要求汽车具有高性能，因此有必要对汽车进行改装。为此，钻井技术人员对超深短半径侧钻技术进行了深入研究。

针对常规侧钻技术存在的问题，钻井技术人员进行了详细的调查、论证、分析和工艺配套工作。他们采用“高造斜率+钻具安全性”的研究思路，通过优化侧钻井眼尺寸，配以小尺寸、灵活性好的钻具，实现安全旋转钻井，选用特制的大弯曲螺杆、特制的PDC钻头和高性能MWD仪器完成工艺配套，并根据试验井的特点制定了有针对性的施工方案。

经过近六个月的研究和工具匹配，该技术在复工后首次投入使用。通过优化井眼轨迹、钻具组合和定向钻头，实时进行管柱力学分析、钻具摩擦分析和疲劳分析，创新性引入智能袋减阻剂，提高钻井液润滑性，降低钻井摩擦，成功完成首口井现场试验的成功实施。

据报道，超短半径侧钻技术的成功应用表明，西北油田已成为我国低成本侧钻技术的领导者，这将为塔河油田近1.2亿吨未连通井控储量的高效利用提供有效途径，为西北油田实现2021年1000万吨大型油气田建设目标提供强有力的技术支持。(唐静孙伟光)

责任:吉爱玲